“海葵”盛放，“海基”挺立。近日，我国首个深水油田二次开发项目——中国海油流花11-1/4-1油田二次开发项目暨“海葵一号”“海基二号”投产仪式在广东深圳和流花油田现场举行。
流花11-1/4-1油田二次开发项目由流花11-1和流花4-1两个油田组成，平均水深约305米，主要生产设施为亚洲第一深水导管架平台“海基二号”和亚洲首艘圆筒型浮式生产储卸油装置“海葵一号”，计划投产开发井32口，高峰日产量约2700吨，油品性质为重质原油。
该项目开创亚洲首例“深水导管架平台+圆筒型FPSO”开发模式，成功攻克多项关键核心技术，在推动亿吨级深水油田焕发新生机的同时，大幅降低工程建设和生产成本，为高效开发类似深水油气田贡献“中国方案”。
首个深水油田二次开发项目延长油田寿命30年。流花11-1油田是我国第一个深水油田于1996年3月建成投产，推动当年我国海上原油产量首次突破1000万吨。作为一个世界级开发难度的深水礁灰岩油田，历经28年开采，流花11-1油田仍有较大的开发潜力。
中国海油开展油田综合调整项目研究推动油田群可采储量和采收率大幅提升，开采寿命延长30年，流花11-1油田与流花4-1油田联合开发迎来了二次开发的机遇。按照常规模式，深水油气田开发一般采用“水下生产系统+浮式生产装置”，但成本较高且技术难度大，项目团队从技术、经济、国内产业链建设等多方面进行论证比选，采用干式开发技术代替水下开发方式，采用自研多点系泊系统代替单点系泊系统，开创“深水导管架平台+圆筒型浮式生产储卸油装置”开发模式，建成两大亚洲第一、世界领先的“国之重器”。
“海葵一号”总高度近90米，总重量约3.7万吨，最大储油量6万吨，每天可处理原油5600吨。作为原油处理、存储与外输的关键装备，“海葵一号”由60多万个零部件构成，结构极其紧凑，按照南海百年一遇恶劣海况设计可连续运行15年不回坞。
“海葵一号”为全球首个集成海洋一体化监测、船体运动与系泊数字孪生、三维可视化管理等，近10套数智化系统于一身的圆筒型FPSO可在台风期间实现远程遥控生产。
“海基二号”总高度达428米总重量超5万吨，是亚洲最高最重的海上原油生产平台，平台搭载原油工艺和外输系统、生产水处理系统及电力供应系统等300余套设备，可实现远程水下井口控制、智能油气开采、台风远程生产等功能，为更好应对深海极端恶劣环境，平台还针对性设计配备了深水导管架数字孪生健康管理系统，可全方位监测导管架的环境载荷和结构响应，显著提升深水油气生产的安全性和稳定性。
近10年，全球70%-80%的新油气田发现在海洋。其中近三分之二集中在深水区我国深水油气勘探开发仍处于初期阶段，增储上产前景广阔。
流花11-1/4-1油田二次开发项目建设历时近4年，中国海油联合国内40多家先进制造业企业成功攻克一系列技术难题，实现S420级超强度钢、高韧性永久系泊聚酯缆绳、自研中央控制系统等3项世界首创技术和15项关键技术国内首次应用。工程质量、安全、进度等均达到世界先进水平，标志着我国成功开创深水油田经济高效开发的全新模式，全类型深水油气装备的设计、建造和安装能力达到世界一流水平，对保障国家能源安全、加快培育发展海洋能源新质生产力具有重要意义。
【责任编辑：张宇晖】